Электропечь, «Норда» и нитка

Строительство ТОФ-3 в разгаре

Одно из знаковых событий первого квартала 2026-го как для «Норникеля», в прошлом году отметившего свое 90-летие, так и для всей горнодобывающей отрасли России: второй пусковой комплекс Талнахской обогатительной фабрики (ТОФ) в Норильске преодолел исторический рубеж (с момента запуска в 1982-м) – переработал 100-миллионную тонну руды. 

Модернизация ТОФ-2 – один из крупнейших инвестиционных проектов «Норникеля», общий объем вложений компании в обновление флагмана своего перерабатывающего комплекса к настоящему времени превысил 47 млрд рублей. А мощность переработки выросла с 7,6 млн до 11,2 млн тонн руды в год, то есть более чем на 30%. Сегодня фабрика перерабатывает богатые медно-никелевые руды рудников «Октябрьский», «Таймырский», «Скалистый», «Комсомольский», а также медистые и вкрапленные руды. За счет снижения количества вредных примесей в концентратах, отправляемых на металлургические заводы, вредные выбросы в атмосферу сократились примерно на 15%. Для минимизации воздействия на окружающую среду в Талнахе было построено еще и новое хвостохранилище со всей необходимой инфраструктурой.

Символическое событие фактически совпало с началом строительства третьего пускового комплекса фабрики, запуск которого позволит увеличить мощности ТОФ до 18 млн тонн руды в год. И направить на нее весь объем руды, добываемой рудниками Талнаха. Реализация проекта по реконструкции и техническому перевооружению ТОФ станет ключевым драйвером роста производственных мощностей «Норникеля» к исходу текущей пятилетки.

Новый комплекс, оснащенный по последнему слову техники, спроектирован практически идентично действующему второму, что обеспечит полную взаимозаменяемость линий и бесперебойную работу предприятия. Дополнительно для ТОФ-3 будут построены новая весовая для 150 автосамосвалов в сутки, включая 100-тонники, и еще одно хвостохранилище. Также реконструируют систему водооборота с прудом-накопителем.

Сейчас основные общестроительные работы сосредоточены в главном корпусе ТОФ-3. В цехе размером с три пятиэтажных дома установят три мельницы – одну полусамоизмельчения и две шаровые, гравитационный комплекс из 16 установок Нельсона (для более эффективного извлечения тонких частиц металла), 106 флотационных машин, два сгустителя диаметром 50 метров, около 100 насосных агрегатов для перекачки продуктов обогащения по технологическим операциям, нагнетатели флотационного воздуха и компрессоры сжатого воздуха (для обеспечения технологических нужд фабрики в автономном режиме). Основными поставщиками оборудования выступят три отечественные машиностроительные компании (изначально в проекте делали ставку на импорт, но практически все удалось заменить на российское).

Собственная обеднительная печь

В феврале специализированное ремонтное предприятие «Норникеля» начало монтаж обеднительной электропечи №1 (ОЭП) на Надеждинском металлургическом заводе (НМЗ) в Норильске. Этот пирометаллургический агрегат предназначен для переработки шлаков печей взвешенной плавки и конвертерных шлаков, которые остаются после плавки рудного концентрата.

Как рассказывал «Кислород.ЛАЙФ», впервые корпус и ключевые элементы охлаждения ОЭП были полностью спроектированы и изготовлены самой компанией. В том числе и медные кессоны – охлаждающие модули, работающие в экстремальных температурных условиях (всего для новой печи было изготовлено 529 кессонов 14 типоразмеров из металла, добытого на рудниках в Норильске). Ранее все «железо» закупалось за рубежом. Но «в условиях изменения глобальных логистических цепочек» компания решила сделать верную ставку на развитие собственных инженерных и производственных компетенций. В итоге получилось «не только заместить импортные аналоги, но и выйти на полный цикл изготовления – от чертежа до готового агрегата».

«Мы ожидаем, что экономический эффект проекта превысит 0,5 млрд рублей. Но ценность этого решения не только в деньгах. Печь мы изготовили полностью своими силами. Для этого на Механическом заводе мы модернизировали технологический процесс, закупили станок глубокого сверления. Чтобы все сошлось идеально, проводилась контрольная сборка на стенде, имитирующая реальную площадку. Это позволило сократить сроки и повысить качество сборки», – рассказал вице-президент, директор Заполярного филиала «Норникеля» Александр Леонов.

На 19 апреля запланировано начало этапа разогрева с последующим запуском ОЭП. И, согласно плану, в начале мая печь начнет полноценную работу. Напомним, на НМЗ установлены четыре таких агрегата (по две на каждую ПВП), которые суммарно перерабатывают около 2,5 тыс. тонн сырья в сутки. Из шлаков на этом этапе дополнительно извлекается ценные металлы – никель, медь, кобальт, МПГ. Поэтому от стабильной работы электропечей зависит эффективность всего завода.

«Здесь мы являемся первопроходцами»

Во втором квартале 2026-го «Норникель» планирует начать испытания не имеющего аналогов в мире механизированного проходческого комплекса «Норда». Этот уникальный «комбайн», способный обеспечить рекордную скорость проходки, а также повысить безопасность работ, уже доставляется на рудник «Таймырский» Заполярного филиала «Норникеля». Там он будет задействован для добычи богатой руды залежи «Северная-4». 

По словам вице-президента, директора Заполярного филиала «Норникеля» Александра Леонова, подобные комплексы применяют в метрострое, а также «по солевым или угольным породам»: «Но на руде такое оборудование нигде в мире никогда не работало. Мы заходим в уникальнейший проект и здесь мы являемся первопроходцами».

Как рассказал генеральный директор компании «Индустрия горнодобывающих технологий» (ИГТ, титульный подрядчик по проекту) Олег Основин, технология разрабатывалась совместно с «Норникелем» более десяти лет. Фундаментальное отличие «Норды» – возможность полного отказа от традиционного буровзрывного способа работ (кстати, в этой сфере «Норникель» завершил в марте пилотный этап проекта по цифровизации БВР), в пользу более безопасного для персонала метода механического скола породы (комплекс оснастили уникальной аварийной капсулой, способной обеспечить автономное пребывание всего экипажа под землей на протяжении месяца, но в перспективе планируется перейти к безлюдной модели).

Сама «Норда» весит около 700 тонн при длине 160 метров. Но для ее успешного запуска в Норильск завезли еще около 300 тонн периферийного оборудования и запасных частей (с запасом на несколько лет).

По оценке компании, при расчетной скорости проходки 500 метров в месяц (с потенциалом на двукратное увеличение) только в текущем году комплекс поможет добыть 150 тыс. тонн руды (с последующим ростом до 0,5 млн тонн). Но в «Норникеле» подчеркивают, что запуск «Норды» на «Таймырском» – не просто внедрение нового оборудования, а «стратегический шаг в направлении инновационного лидерства, формирование нового технологического уклада для всей горной отрасли России и мира». «Проект демонстрирует, как традиционная индустрия, опираясь на взаимодействие с наукой и смелые инженерные решения, способна совершить качественный скачок, обеспечивая безопасность людей и экономическую эффективность», – подчеркнули в компании.

Существенный эффект для повышения экологической безопасности

А в Мончегорске специалисты Кольской ГМК в феврале завершили строительство и приступили к комплексной пусконаладке под нагрузкой четвертой технологической системы сернокислотного отделения Рафинировочного цеха. Новая технологическая нитка, построенная взамен выведенной в 2000-м из эксплуатации аналогичной системы, позволит в 1,6 раза увеличить переработку сернистого газа сразу от двух из трех печей кипящего слоя – до 75 тыс. кубометров в час. Степень извлечения серной кислоты из газов при этом должна вырасти до 98%.

В состав комплекса вошли трехслойный контактный аппарат, нагнетатели газа, промывные и сушильные башни, моногидратный абсорбер, электрофильтры, два фильтра-туманоуловителя, теплообменники, насосное и другое оборудование.

Проект стоимостью 8,6 млрд рублей стартовал в конце 2020-го. И стал логичным продолжением масштабных экологических преобразований в Кольской ГМК. Как сообщал «Кислород.ЛАЙФ», в августе 2025-го на промплощадке в Мончегорске ввели в эксплуатацию новый комплекс системы газоочистки отделения пылеулавливания Рафинировочного цеха, обеспечивающий существенное сокращение промышленных выбросов. С 2015-го, напомним, КГМК и так сократила эмиссию диоксида серы более чем на 85%.

Ожидается, что за счет двух проектов выбросы снизятся еще ориентировочно на 10%. «Реализация этих проектов в тандеме дает существенный эффект для повышения экологической безопасности региона», – заявил генеральный директор Кольской ГМК Роман Шаркий. В интервью ГТРК «Мурман» он добавил, что «у нас останутся выбросы только от ТЭЦ. То есть мы все выбросы диоксида серы от текущего производства практически будем утилизировать» (сюжет можно посмотреть по этой ссылке).