40-кратное снижение

По итогам 2022 года Кольский дивизион «Норникеля» снизил объемы выбросов диоксида серы, главного загрязнителя воздуха от деятельности компании (этот газ выделяется при плавке сульфидных концентратов), на 90%, в сравнении с 2015 годом. В абсолютных цифрах снижение выглядят еще более фантастически – со 155 тыс. до 13 тыс. тонн! По словам вице-президента по экологии и промышленной безопасности «Норникеля» Станислава Селезнева, «Серная программа», масштабная экологическая инициатива компании, в городах ее присутствия в Мурманской области фактически уже завершилась. 

Достижение еще больше впечатлит, если вспомнить о более давней истории – в 1990-е объемы выбросов от предприятий на Кольском полуострове, который сейчас входят в структуру «Норникеля», доходили и до 490 тыс. тонн в год! То есть итоги экологических инвестиций компании – почти 40-кратное снижение вредной эмиссии. 

По данным из Госдоклада об охране окружающей среды в Мурманской области за 2022 год, с 2018 года выбросы загрязняющих веществ в целом по региону сократились на 56%! И, очевидно, во многом это произошло именно за счет Кольской ГМК, 100%-ной «дочки» Норникеля, которая, как признают в областном Минприроды, «как и любое промышленное предприятие, оказывает негативного воздействие на окружающую среду, но в то же время инвестирует крупные суммы в модернизацию производственных мощностей, внедрение новых технологий с целью его снижения». По итогам 2022 года выбросы от стационарных источников в целом по региону составили более 130 тыс. тонн, а конкретно на диоксид серы пришлось примерно 65 тыс. тонн. 

Но, что самое важное, в городах присутствия Кольской ГМК – Мончегорске, Заполярном и Никеле – больше не фиксируют превышение допустимых санитарных норм по среднегодовой концентрации диоксида серы в атмосферном воздухе. Лишь в Мончегорске еще происходят всплески максимальных разовых концентраций, да и то лишь при неблагоприятных метеоусловиях (в апреле и ноябре). Почему именно в Мурманской области «Норникелю» удалось столь радикально решить историческую проблему с загрязнением атмосферы в городах присутствия?

Закрытие устаревших переделов

Ответ прост. В советские годы, когда еще не существовало единого «Норникеля», в районах Монче-тундры на юге и Печенги на западе Кольского полуострова действовали два крупных комбината – «Североникель» и «Печенганикель». Как и на более мощном Норильском комбинате, на этих предприятиях были выстроены полноценные технологические цепочки получения конечной продукции: добыча руды – ее обогащение – плавка – рафинирование. Но под крылом «Норникеля» конфигурация производственных мощностей всей компании была существенно перестроена. И сегодня Кольский дивизион, по-прежнему занимаясь добычей и переработкой печенгских руд, от пирометаллургии – наиболее грязного и энергоемкого передела – полностью отказался. 

С обогатительной фабрики в Заполярном сульфидные концентраты отправляют в Норильск (частично – на продажу), где теперь и сосредоточены все плавильные мощности компании. А файнштейн из Заполярного филиала, наоборот, возвращают в Мончегорск – но только для рафинирования и выпуска продуктов никелевой цепочки, а это катодный и карбонильный никель, электролитный кобальт и кобальтовый концентрат. 

Все это позволило «Норникелю» на Кольском полуострове пойти на радикальные решения и попросту ликвидировать устаревшие предприятия. Которые, в отличие от заводов в Норильске, так и не перешли в свое время на автоклавный процесс. В конце 2020-го компания закрыла плавильный цех в Никеле, поставив таким образом точку в истории «Печенганикеля» (от плавки файнштейна на «Североникеле» отказались еще в 1998-м). И полностью прекратив вредные выбросы на российско-норвежской границе. А в начале 2021-го – остановила и Металлургический цех в Мончегорске, бывший цех меди «Североникеля», где до последнего работали печи отражательной плавки, анодные печи и конвертеры (поэтому медная цепочка пока что полностью сосредоточена в Норильске). 

Благодаря этим решениям в структуре Кольской ГМК фактически не осталось наиболее «грязных» металлургических переделов. Как следствие, снизилось и воздействие компании на экологию. Причем, как нетрудно догадаться, не только на качество атмосферного воздуха. 

Для сравнения – в Норильске компания лишь раз поступила схожим образом, закрыв в 2016-м Никелевый завод, располагавшийся в самом центре города. Но Медный завод и Надеждинский металлургический остановить не получится, поэтому на Таймыре «Норникель» в рамках той же «Серной программы» решает более сложную задачу – максимального улавливания и утилизации выбросов диоксида серы.

На Кольском полуострове, фактически, источники выбросов остались только на площадке в Мончегорске. Да и там половина нынешней суммарной эмиссии приходится не на производство, а на мазутную ТЭЦ, которая, к тому же, обеспечивает еще и теплоснабжение всего города. Кстати, по итогам 2022 года по объему валовых выбросов в регионе в лидеры вышел Мурманск, ранее существенно уступавший моногороду «Норникеля».

Не тонкая, а средняя настройка

Таким образом, Кольский дивизион уже находится в ситуации, до которой Норильскому еще предстоит долгий путь – напомним, запуск первого этапа на НМЗ должен сократить валовые выбросы диоксида серы в НПР только на 45%. А 90%-ное снижение станет возможно лишь после реализации второго этапа на Медном заводе; этот проект в связи со всеми геополитическими пертурбациями и санкциями пришлось отправить на перепроектирование. Найти новое решение президент «Норникеля» Владимир Потанин обещал до конца этого года; пока что сроки запуска сдвинуты на 2026 год. 

По словам заместителя генерального директора – директора департамента устойчивого развития и экологии Кольской ГМК Данияра Уразалимова, принципиальное отличие «воздушной» части экологической программы «Норникеля» в Мурманской области от Норильской – в масштабах: «Наши коллеги в Заполярном филиале строят, по факту, новое большое производство, исключительно для утилизации диоксида серы из отходящих дымовых газов плавильных печей. Это отдельный огромный комплекс, со всей вытекающей отсюда нагрузкой – и в плане капитальных затрат, и в дальнейшем в плане операционной нагрузки. Мы здесь ничего сопоставимого не делаем – мы реализуем проекты, направленные на совершенствование действующих переделов». 

Деятельность Кольской ГМК в этом направлении Уразалимов описал как «еще не тонкая, но уже средняя настройка».

Среди крупных проектов – например, строительство нового отделения пылеулавливания в рафинировочном цехе, куда из Заполярного филиала и приходит файнштейн. Именно здесь его разделяют на никелевый и медный концентраты, часть первого потом перерабатывают в обжиговом и электропечном отделениях (с получением никелевого порошка трубчатых печей, анодов и грансплава). На участке газоочистки еще в конце 1970-х – начале 1980-х были установлены четыре сухих трехпольных электрофильтра УГТ-1-40-3. Они уже давно морально и физически устарели и не удовлетворяют требованиям современного производства, так как не обеспечивают требуемую степень очистки от пыли газов печей кипящего слоя. От этого страдает оборудование сернокислотного отделения (СКО) – того передела, который на НМЗ в Норильске только планируют запустить. 

Чтобы снизить риск повреждения технологических систем СКО по причине выхода из строя оборудования, забивания газоходов и трубопроводов пылью, и повысить качество очистки, решено было построить новое отделение пылеулавливания, в отдельно стоящем здания (на месте разобранного здания 4-й нитки обжига). И установить там четыре новых современных четырехпольных электрофильтра ЭГТ8-40-4, а также пять новых дымососов. Инвестиции в этот проект составят почти 7 млрд рублей, экологический эффект может составить еще минус 1 тыс. тонн диоксида серы в год. Ввод новой газоочистки в эксплуатацию запланирован на конец 2025 года, сейчас идет подготовка свайного поля для строительства здания и фундаментов для участков новых газоходов. 

Параллельно реализуется и проект технического перевооружения 4-й технологической нитки СКО, которая была выведена из эксплуатации в 1994-м. Решение о ее возвращении в производственный цикл связано с планами по увеличению объемов утилизируемых газов, что, соответственно, позволит дополнительно снизить выбросы – минимум на 600 тонн в год. По факту будет построена совершенно новая нитка, с увеличенной более чем в полтора раза проектной мощностью по переработке сернистого газа – до 75 тыс. кубометров в час.

Новые технологии

Кроме всего прочего, по словам Данияра Уразалимова, на площадке в Мончегорске реализуются и более мелкие проекты, в том числе энергоэффективные, также направленные на дальнейшее снижение выбросов – и не только загрязняющих веществ, но и парниковых газов. Глобально же перспективы более глубокой экологизации производственной площадки в Мончегорске связаны с технологическим развитием основных мощностей. 

Так, никелевая цепочка планомерно переходит на уникальную технологию электроэкстракции из растворов хлорного растворения никелевого порошка трубчатых печей. Проект стартовал в 2013-м. Инвестировав более 27 млрд рублей, «Норникель» в конце 2019 года перевел на эту технологию все 476 электролизных ванн в Цехе электролиза никеля №2 (ЦЭН-2). С тех пор здесь продолжают настраивать и стабилизировать технологию, разработанную самой компанией и защищенную массой патентов. ЦЭН-1, где еще используются традиционная технология электролитического рафинирования, вполне возможно, будет в итоге вообще закрыт. 

Как объясняет первый заместитель генерального директора – главный инженер Кольской ГМК Максим Рябушкин, переход на технологию электроэкстракции позволяет ликвидировать из цепочки производства катодного никеля целый передел – плавку никелевых анодов. Вместо них сырьем для производства товарного металла становится никелевый порошок, получаемый в трубчатых печах, в котором изначально содержится более 80% никеля. Кроме сокращения операционных затрат и потерь металла в процессе производства, эта технология позволяет добиться повышения качества конечной продукции и радикально снизить воздействие на окружающую среду: ведь вместе с дуговой анодной электропечью ликвидируются и выбросы диоксида серы и никельсодержащей пыли в атмосферу. 

«По традиционной схеме никелевый концентрат сначала обжигают в печах кипящего слоя, чтобы удалить серу, далее восстанавливают в трубчатых печах, где из оксида никеля получают никель металлический. После этого металлический порошок плавят в анодных электропечах, а полученные растворимые аноды завешивают в электролизные ванны. В течение 28 дней в них происходит процесс растворения анодов с одновременным формированием никелевых катодов. Однако само наличие плавильных печей для производства анодов – хоть медных, хоть никелевых – это, соответственно, выбросы в атмосферу, это потребление воды и электроэнергии, то есть еще и косвенное воздействие на окружающую среду. И все это нужно только для того, чтобы получить тяжелый растворимый слиток», – объясняет Рябушкин. 

«При новой технологии в минусе – передел пирометаллургический: тяжелый, пылящий, трудозатратный, с большим расходом электроэнергии. В плюсе – более ровная, гладкая поверхность получаемого никелевого катода. И более чистый металл на выходе», – добавляет Рябушкин.

По его словам, реализация подобных проектов обеспечивает и поступление дополнительных средств в бюджет Мурманской области (доля Кольской ГМК и так превышает 23% в налоговых доходах региона): «Компания совершенствует активы, создает новые рабочие места. Увеличивается выручка за счет производства товарной продукции премиальных марок. Все это позитивно сказывается на экономике области».

Новый медерафиноровочный передел в Мончегорске взамен ликвидированного Металлургического цеха «Норникель» также планировал построить по самым современным технологиям, обеспечивающим минимальное воздействие на окружающую среду.

Экологическая стратегия

Кольский дивизион также реализует Стратегию в области экологии и климата, что была утверждена «Норникелем» летом 2021 года. После аварии на Норильской ТЭЦ-3 компания существенно пересмотрела подходы к этой деятельности. Кроме воздуха, программа теперь охватывает еще пять направлений – воду, почву, хвостохранилища и отходы, биоразнообразие и изменения климата. График мероприятий прописан на годы вперед. Например, для утилизации солевого стока – основного отхода ЦЭН-2 – было построено специальное отделение, которое в перспективе позволит сделать производство металла безотходным. В Заполярном компания реализует проект рекультивации хвостохранилища. 

По словам Данияра Уразалимова, совместно с наукой за последний год Кольская ГМК запустила ряд интересных и во многом знаковых проектов. Например, впервые в России на территории заповедника «Пасвик» в Печенгском округе займутся реинтродукцией жемчужницы – эндемика Заполярья, который раньше был повсеместно распространен в арктических реках. Этот моллюск живет в тесном симбиозе с лососевыми, фильтрует воду, обеспечивая лучшие условия для жизни и размножения рыбы. Кроме того, жемчужница естественным образом нейтрализует и тяжелые металлы. 

Другой большой проект – зарыбление реки Монча икрой сиговых – реализуется совместно с Институтом биологии Карельского научного центра РАН, по уникальной технологии, разработанной учеными из Петрозаводска. 

А в июне в Мончегорске стартовал второй сезон Большой научной экспедиции — масштабной программы, организованной «Норникелем» в партнерстве с СО РАН. За это лето ботаники, почвоведы и зоологи оценят, как деятельность Кольского дивизиона влияет на биологическое разнообразие близ производственных объектов компании. «Это важное мероприятие, которое впоследствии определит наши дополнительные действия по сохранению биоразнообразия и, где необходимо, его восстановлению. Нам надо понимать текущий статус и какие нужны шаги для улучшения экологической ситуации, если это потребуется», - заявил начальник управления экологической безопасности Кольского дивизиона «Норникеля» Евгений Курбатов.