Обновленная печь «Надежды»

Печь взвешенной плавки №2 (ПВП-2) на Надеждинском металлургическом заводе имени Б.И. Колесникова (НМЗ), запущенная в эксплуатацию после капитального ремонта – фактически, построенная заново, выдала первую партию штейна. Таким образом, на флагманском предприятии «Норникеля» начал функционировать совершенно новый плавильный агрегат, введенный в эксплуатацию, к тому же, в рекордно сжатые для отрасли сроки. 

Процесс запуска новой печи, этот финальный аккорд большого ремонта, как рассказал «Кислород.ЛАЙФ» главный инженер плавильного цеха №1 НМЗ Заполярного филиала «Норникеля» Василий Миличенко, прошел все необходимые этапы. На разогрев ПВП-2 ушло 15 суток. Сначала в агрегат подавали воздух, обогащенный кислородом (т.н. кислородно-воздушная смесь). После доведения этой составляющей до проектных параметров (75% кислорода в смеси) в печь загрузили твердую шихту – концентрат, смешанный в определенной пропорции с флюсующими материалами. «При температуре, набранной в печи, а это 1250-1300 градусов по Цельсию, в ней начались автогенные процессы, горение сульфидов концентрата, то есть непосредственно плавка», – отметил Миличенко.

Примерно через 12 часов такой плавки в печи накапливается необходимое количество расплава для выдачи. Сначала печь выдает шлак, а через несколько часов – штейн. Все это, по словам Миличенко, уходит в лабораторию, чтобы установить, «на каком технологическом режиме мы работаем». В течение двух недель ПВП-2 таким образом будут планомерно выводить на проектные объемы загрузки шихты: с минимальных 80-ти, как сейчас, до максимальных 260 тонн в час.

«Недостаточно просто построить агрегат, необходимо каждую единицу оборудования отладить, чтобы контуры регулирования соответствовали техническим значениям», – объяснил суть действий Миличенко. 

Штейн отправляется на переработку в горизонтальные конвертеры типа Пирс-Смита, а шлаки – в обеднительные электропечи, которых на НМЗ четыре – по две на каждую из ПВП (при автогенной плавке шлаки как от печей, так и от конвертеров получаются достаточно богатыми, содержание никеля в них достигает 1,2%, поэтому вторичная переработка столь ценного сырья – дело необходимое).

Две ПВП на НМЗ, напомним, перерабатывают никель-пирротиновый концентрат и металлосодержащий продукт, поступающий с Талнахской обогатительной фабрики, никелевый концентрат с Норильской обогатительной фабрики, а также никелевый шлак Медного завода. С 2016 года, после закрытия в Норильске «старого» Никелевого завода, НМЗ является единственным в Норильском дивизионе «Норникеля» производителем медно-никелевого файнштейна. Этот промежуточный продукт далее по Северному морскому пути «уплывает» в Кольский дивизион компании, где сконцентрированы мощности по рафинировке.

Ремонт ПВП-2, в который «Норникель» вложил более 30 млрд рублей, вписан в стратегию компании по модернизации основного производства. Работы на НМЗ стартовали в мае. Как уже рассказывал «Кислород.ЛАЙФ», ремонты подобного масштаба на НМЗ проводили и ранее, но они всегда занимали до 90 дней.

Однако на этот раз норильские ремонтники и специалисты НМЗ установили исторический рекорд – справились менее чем за 60 суток!

В процессах опробовали современное оборудование – гидромолоты, роботы-разрушители, краны-пауки для перемещения грузов, а также плазморезы для нарезки металлоконструкций. Важнейшей составляющей успеха стала и отлаженная логистика: комплектующие для новой печи общим весом более 3,5 тыс. тонн были доставлены в Норильск в разобранном виде,  собирали их уже прямо на площадке.

Общая численность привлеченного к ремонту персонала на пике работ превышала 3 тыс. человек. Для эффективного управления этой командой, с учетом сжатых сроков, на НМЗ был организован единый координационный центр, куда в режиме реального времени стекались все данные от исполнителей. Это помогало оперативно перераспределять задачи и контролировать статус исполнения работ. Впервые использовали и специально разработанный для ремонта виртуальный помощник: искусственный интеллект давал подсказки, на что обратить внимание и где можно ускориться.

«Проект уникален по скорости реализации и технологиям, их специально для нас разработали российские специалисты. Раньше такой серьезный ремонт проводился под руководством зарубежных коллег. Сейчас же мы провели эту работу самостоятельно, положившись на собственный опыт. В результате мы серьезно повысили производственную эффективность: мощность печи по переработке концентрата увеличилась на 25%», – подчеркнул старший вице-президент «Норникеля» – руководитель Норильского дивизиона Николай Уткин. 

По его словам, «Норникель» «смог оперативно адаптироваться к вызовам и ограничениям, связанным с прекращением поставок оборудования со стороны зарубежных поставщиков. Мы воплотили амбициозный и во многом уникальный проект по ремонту высокотехнологичной печи на «Надежде», который по масштабам и затратам сравним, по сути, со строительством новой печи».

Напомним, НМЗ, крупнейшее предприятие в мировом Заполярье, остается единственным в России металлургическим заводом, применяющим технологию взвешенной плавки. Это один из автогенных процессов в пирометаллургии цветных металлов, в середине ХХ века доработанный и запатентованный финской компанией Outokumpu и впервые внедренный ею же на заводе Харьявалта в Финляндии (это предприятие также принадлежит «Норникелю»). С момента запуска пирометаллургической части (на «Надежде» действует еще и гидрометаллургический передел), то есть с начала 1980-х, на НМЗ работает две ПВП (о том, как в Норильске строили это уникальное предприятие, читайте тут и тут).