Линии на финишной прямой

«Серная программа», флагманский экологический проект «Норникеля», один из самых масштабных не только в российской, но и в мировой металлургии, вышел на финишную прямую, объявили накануне в компании. На крупнейшем в Заполярье промышленном предприятии – Надеждинском металлургическом заводе (НМЗ) – в комплексное опробование запустили последние технологические линии цеха утилизации диоксида серы – третью на производстве серной кислоты и четвертую на участке ее нейтрализации.

Таким образом, с момента запуска первых линий – с конца 2023-го – вся сложнейшая система, созданная для ликвидации выбросов главного загрязняющего воздух в Норильске вещества, заработала в полном объеме. 

Запуск всех линий приближает вывод «Серной программы» на проектную мощность. И позволяет «Норникелю» вплотную приблизиться к выполнению обязательств, взятых компанией в рамках федерального проекта «Чистый воздух» (который завершается в текущем году) – сокращению выбросов диоксида серы от НМЗ на 90% (от базового 2020-го).

Напомним, в целом это предприятие выбрасывает более 1 млн тонн диоксида серы в год, это около 60% всех выбросов по Норильскому промышленному району (остальное приходится на Медный завод). В конце 2025-го президент «Норникеля» Владимир Потанин в интервью «Россия-24» подчеркнул, что компания от своих экологических обязательств «не только не отказывается»: «Мы идем в графике их выполнения. И к 2028 году мы всю программу, как она согласована, обязательно выполним». 

Стройка на НМЗ стартовала в 2020-м, и, столкнувшись с неожиданными испытаниями – пандемией COVID-19, санкционными ограничениями – завершилась триумфально. Масштаб достижения трудно переоценить – к действующему на НМЗ пирометаллургическому переделу «Норникель», по факту, пристроил огромный химический комбинат. Его назначение – конверсия диоксида серы, выделяемого при работе двух печей взвешенной плавки НМЗ, в серную кислоту, и нейтрализация последней (известняком с карьера «Мокулаевский») в… гипс. А затем откачка этого безвредного и никому не нужного (по крайней мере – в настоящее время) конечного продукта в гипсохранилище.

Уникальность схемы – гигантские объемы производства кислоты, сложнейшие условия эксплуатации оборудования, а также отсутствие даже намека на прямую бизнес-логику. Тем впечатляюще выглядит общий объем инвестиций, вложенных «Норникелем» в «Серную программу» – беспрецедентные для сугубо экологического проекта 300 млрд рублей. «Вы можете себе представить, насколько масштабная это история, насколько она затратная? Она нам, условно говоря, никак не окупается. А только позволяет решить проблему чистого воздуха в Норильске», – подчеркивал Потанин в том же самом интервью «Россия-24».

Сам комплекс, пристроенный к НМЗ (в терминологии предприятия – это Цех), включает технологические цепочки двух основных переделов, отвечающих за процесс утилизации диоксида серы в серную кислоту. 

На участок производства серной кислоты металлургические газы с высоким содержанием SO2, отходящие от двух печей взвешенной плавки (ПВП), «забираются» из уличных газоходов, исторически проложенных до 250-метровой дымовой трубы (соответственно, в нее они больше не вылетают). После этого газы проходят через мокрые электрофильтры, где очищаются от примесей и охлаждаются. И с помощью мощных тягодутьевых машин подаются на контактный аппарат. В котором, в результате, собственно, контактирования – с ванадиевым катализатором – и происходит «чудо превращения»: образуется триоксид серы, который затем в абсорберах трансформируется в серную кислоту. 

Собственно, на участке производства серной кислоты и работают теперь три технологических линии, последнюю из которых «Норникель» и запустил в начале апреля. Для выполнения обязательств по снижению выбросов диоксида серы в атмосферу на этом переделе хватило бы и двух работающих линий. Третья нужна для резерва, а также «для обеспечения требуемого уровня надежности всего технологического процесса по производству серной кислоты», объяснили в компании.

Кстати, «на материке» схема утилизации диоксида серы на этом могла бы и закончится – серная кислота является весьма востребованным в промышленности продуктом. Но географическое расположение Норильска в данном случае обернулось непреодолимой логистической преградой (в том числе из-за отсутствия железнодорожной связи города со страной). А потому «Норникелю» пришлось достраивать систему, чтобы «более ценный продукт переводить в менее ценный» (читайте об этом интервью с профессором Томского политехнического университета, д.х.н. Алексеем Пестряковым).

«Эти линии необходимы для утилизации всего объема диоксида серы, поступающего от плавильных печей НМЗ. Окончание комплексного опробования позволит обеспечить выполнение показателей по утилизации и необходимый для сложного промышленного объекта запас резервирования оборудования. Такое резервирование нужно каждой системе для проведения плановых ремонтов и остановок, а также технического обслуживания», – добавил и. о. директора НМЗ Максим Педанов.

Несмотря на то, что комплекс на НМЗ, построенный в рамках «Серной программы», с момента своего запуска – с конца 2023-го, по факту, все еще работает в режиме комплексного опробования оборудования, «Норникель» за счет него добился существенного снижения выбросов диоксида серы в Норильске. По итогам 2024-го, например, сокращение превысило фантастические для городов из проекта «Чистый воздух» 390 тыс. тонн (минус 23% в годовом выражении только по Норильску), а за прошлый год – порядка 500 тыс. тонн (итоговая цифра будет «отлита в граните» официальной статистики к лету). 

С начала 2026-го, сообщили в «Норникеле», на НМЗ было утилизировано уже порядка 160 тыс. тонн диоксида серы. Это вроде бы немного. Но основные объемы переработки впереди. Дело в том, что на первый квартал пришлись плановые ремонты самих ПВП. А если печь не работает, то и выбросов от нее не происходит. Пик загрузки плавильного, соответственно, и «химического» цехов придется на третий – четвертый кварталы, когда по плану и сам НМЗ выйдет на максимальные производственные показатели (в рамках годового плана «Норникеля»). 

На второе полугодие 2026-го в планах у «Норникеля» – не только завершить «Серную программу», и вывести систему утилизации диоксида серы на НМЗ на проектные показатели, но и начать… техперевооружение комплекса! Навскидку такой план выглядит парадоксально, ведь все действующее оборудования – абсолютно новое. Но, во-первых, в компании собираются заменить агрегаты, которые были закуплены, но затем попали под санкционные ограничения, на более надежные аналоги российских и иностранных партнеров.

Во-вторых, как объяснил «Кислород.ЛАЙФ» Максим Педанов, «несмотря на то, что все технологические линии одинаковые, запуск каждой из них имел отличия»: «Это жизненный цикл любого проекта. Мало объектов, которые были построены по изначальному проекту на сто процентов. Всегда остается место для улучшений. И мы готовимся в соответствии с требованиями законодательства к модернизации, чтобы улучшить отдельные технологические параметры и повысить надежность оборудования». 

По словам Ильи Манохина, планируется, например, перевести комплекс на другую схему нейтрализации серной кислоты, т.н. каскадную – вместно заложенной в проекте циклограммы (это позволит, в числе прочего, нарастить объемы переработки). А также заменить тягодутьевые машины – «сердце» участка производства серной кислоты: «Эти машины «затягивают» газ из плавильного цеха, проводят его через систему мокрой очистки, и далее нагнетают в контактное отделение. Те машины, что были установлены изначально, показали пониженные коэффициенты готовности и использования. Поэтому мы планируем вместо них установить другие машины – с двумя опорными подшипниками. Это исключит дополнительную вибрацию рабочего колеса, обеспечит более стабильную приемку металлургического газа из плавильного цеха и повысит надежность всей системы». 

Но, конечно, «подобных доработок, необходимых для дальнейшего улучшения работы оборудования и повышения эффективности всей системы утилизации, у нас довольно много», подчеркнул Манохин. 

Для завершения комплексного опробования «Норникелю» осталось реализовать «на последних линиях небольшой объем работ, который касается систем сигнализации и автоматики», рассказал Педанов. Кроме того, в финале этого процесса предстоит передача всего комплекса уже в оперативную эксплуатацию Заполярного филиала «Норникеля». «Это очень сложный комплекс. Его эксплуатация требует высокой квалификации, внимательности, осторожности и тщательности при выполнении задач», – отметил и.о. директора НМЗ. Поэтому, несмотря на повышенное внимание компании к «железу», ключевым ресурсом проекта являются сотрудники, которые управляют процессом и следят за агрегатами. Цех уже насчитывает порядка 400 человек, и штат будет расти, чтобы обеспечить полноценную эксплуатацию, обслуживание и ремонт высокотехнологичного оборудования.