Символ выполнения обязательств

25 октября 2023 года навсегда войдет в историю «Норникеля» – вчера компания сделала маленький шаг для самой себя, но гигантский скачок для Норильска и всей Арктики. На Надеждинском металлургическом заводе (НМЗ), крупнейшем предприятии в мировом Заполярье, запустили в промышленную эксплуатация комплекс по утилизации диоксида серы, главного загрязнителя воздуха в Норильском промышленном районе (НПР). 

Торжественная церемония запуска обошлась без высоких гостей (благо премьер-министр РФ Михаил Мишустин инспектировал стройку летом), а символическое нажатие красной кнопки доверили директору НМЗ Виталию Муравьеву. Правда, вместо кнопки он использовал планшет, сдвинув на экране полоску со словом «Поехали!». После этого по мере включения оборудования значки меняли цвет с красного (Выкл) на зеленый (Вкл). Процесс химического превращения заработал! 

«Ввод построенного комплекса на НМЗ в полномасштабную эксплуатацию планируется осуществить поэтапно. Выход проекта на технологические показатели позволит выполнить требования законодательства по снижению в 2024 году совокупного объема выбросов загрязняющих веществ в Норильске не менее чем на 20%. В течение 2025 года выбросы диоксида серы предприятиями города снизятся на 45% от уровня базового 2015 года», – заявили в компании. В том году Заполярный филиал выбросил 1,85 млн тонн диоксида серы. Таким образом, речь идет о практически двукратном снижении этих объемов. 

«Кислород.ЛАЙФ», напомним, посещал стройплощадку «Серной программы» на НМЗ. И остался под впечатлением. Почитать о том, как все начиналось и было впервые и вновь, можно по этой ссылке.

Почему это важно?

Специфика Норильска – доминирование в атмосферных выбросах именно диоксида серы: 1,76 млн тонн по итогам прошлого года, при суммарной эмиссии в 1,79 млн тонн! Это очень много, поэтому для компании решение перезревшего вопроса стало делом принципа. В Кольском дивизионе, где «Серная программа» уже, фактически, завершилась (по итогам 2022 года снижение выбросов там превысило 90% к «базовому» 2015-му), «Норникель» действовал простыми методами – взял и закрыл устаревшие пирометаллургические переделы в Никеле и Мончегорске.

В Норильске компания так же поступила еще в 2016-м с Никелевым заводом, самым старым, да еще и чадившем прямо в центре города (это позволило снизить вредное воздействие на экологию сразу на 30%, а производство перенести на НМЗ, который располагается вблизи Кайеркана). На «Надеждее» пришлось действовать более сложными методами. В мировой металлургии SO2 утилизируют, главным образом, с конечным получением либо элементарной серы, либо серной кислоты. В «Норникеле» прекрасно знакомы с этими технологиями: с советских времен сернокислотные линии работают в Мончегорске (там их сейчас модернизируют и расширяют), а на Медном заводе в Норильске производят комовую серу.

На НМЗ, выбросы диоксида серы которой в год составляют в среднем 1,1 млн тонн, из него будут получать серную кислоту, что позволит улавливать 99% и более вредных выбросов. Однако особенность реализованного на НМЗ проекта в другом. Производство серной кислоты, востребованной в широком круге отраслей, от ОПК до минеральных удобрений, на НМЗ станет… промежуточным этапом, хотя и очень мощным – до 2,5 млн тонн в год. А вот конечным продуктом всей цепочки будет… гипс! Получаемый в ходе нейтрализации кислоты, которая, как отмечает директор Института экологии и географии СФУ, к.г.н., доцент Руслан Шарафутдинов, «в таких огромных объемах для производственных нужд компании не требуется, а хранить это агрессивное соединение сложно и дорого».

Для проведения этой реакции «Норникель» будет использовать известняки рудника «Мокулаевский», расположенного в НПР (в ближайшие годы добыча там составит 6,5 млн тонн в год, и более 2,5 млн из них пойдет на НМЗ). А гипс – безвредный для природы материал – складировать на построенном в 6 км от НМЗ огромном гипсохранилище. «Реализуемый на «Надежде» проект основан на технологическом процессе конверсии диоксида серы в серную кислоту и ее нейтрализации известняком, с получением гипсовых отходов, для безопасного размещения которых создано специализированное гипсохранилище. Эта технология учитывает особенности рудной базы Норильского промышленного района, применяемые пирометаллургические процессы, а также логистические ограничения Норильска: отсутствие внешнего железнодорожного сообщения, ограниченный период навигации по Енисею, межнавигационный период, при котором осуществляется только авиасообщение, условия логистики по Северному морскому пути», – заявили в компании. 

«К сожалению, вариантов у «Норникеля», по факту, не было. Это печально, это в данном случае не бизнес, но все решила логистика. Серная кислота – химически очень активная субстанция, ее можно перевозить в цистернах по железной дороге, но из Норильска, куда таких дорог не проложено, в танкерах по Севморпути – это не только экономически не оправданно, но и просто невозможно. Тем более в таких объемах!», – объясняет д.х.н., профессор Исследовательской школы химических и биомедицинских технологий Томского политеха Алексей Пестряков.

Почему так долго?

Стройка «Серной программы» на НМЗ длилась больше трех лет, за которые случилась пандемия COVID-19 и началась «война санкций». Тем больше впечатляет итог – к действующему на НМЗ пирометаллургическому переделу «Норникель» пристроил полноценный химический комбинат. По факту еще один завод – площадью в семь футбольных полей, для стабильной работы которого создано около 500 рабочих мест. Главный корпус, например, имеет длину 216 метров и ширину 96 метров, и переменную высоту – от 37 до 43 метров. 

В круглосуточном режиме на строительстве объектов «Серной программы» было задействовано до 4 тыс. рабочих и специалистов, использовалось более 400 единиц спецтехники. Северный морской путь стал основной транспортной артерией – для доставки оборудования и материалов использовалась даже ледокольная проводка. «При строительстве компания столкнулась с ограничениями в связи с отказом отдельных зарубежных контрагентов поставлять критически важное оборудование в Россию. «Норникель» при поддержке Минпромторга России смог найти альтернативных производителей и поставщиков. В результате этой работы доля оборудования, произведенного в России или в дружественных странах, составила более 90%», – рассказали «Кислород.ЛАЙФ» в компании. 

От самого «Норникеля» и его подрядчиков потребовалась в эти годы небывалая концентрации инженерной мысли и оргресурсов. В советские годы такое наверняка нарекли бы «трудовым подвигом». На самом деле, иначе и не скажешь, даже без ложного пафоса. Порой приходилось изобретать нетривиальные решения: так, 15 гигантских цилиндрических охладителей, сделанных в Тамбове, сначала по суше довезли до Санкт-Петербурга, затем по СМП – до Дудинки. И, наконец, оттуда на большегрузах – по заранее подготовленному транспортному коридору – до «Надежды». И это только один пример из множества. 

«Тому, что это длилось так долго, «виной» объемы строительства и удаленность Норильска, его оторванность от «материка». Одно дело – построить такой комплекс в Европейской части России, когда любым видом транспорта можно пользоваться, другое – у нас здесь, где мы зависим от сроков навигации по Енисею и СМП, не имеем внешнего железнодорожного сообщения. В мировой практике с точки зрения технологии то, что построено на НМЗ, – не уникальное производство. Но с точки зрения организации самой стройки в условиях Норильска – это безусловное достижение», – объясняет к.х.н., проректор Заполярного госуниверситета по научной работе и международному сотрудничеству Аркадий Тарасевич. 

Схема химического комбината, построенного впритык к металлургическому, включает две основных «точки захода». С одной стороны построен передел, отвечающий за процесс утилизации диоксида серы в серную кислоту. Здесь отходящие газы с высоким содержанием SO2 из системы газоходов, проложенных от печей взвешенной плавки НМЗ до 250-метровой дымовой трубы, сначала охлаждаются и очищаются от примесей в мокрых электрофильтрах. Далее проходят через башню смешения, сушильные башни, контактные аппараты, теплообменники, абсорберы и другое сложное оборудование. В контактном узле происходит окисление диоксида серы в триоксид. Полученная в итоге серная кислота отправляется на склад для последующей нейтрализации. 

С другой стороны – отделение приема, складирования и дробления известняка с Мокулаевского месторождения. Здесь его будут дробить, измельчать до пыли, а потом смешивать с водой, до состояния так называемого известнякового молока. «В этом году на первый этап нам потребуется порядка 1,8 млн тонн известняка. Из них уже добыто, отдроблено и находится на хранении для отгрузки сюда около 50 тыс. тонн. Всего же запасов на Мокулаевском должно хватить на 49 лет работы», – отметил Андрей Сергеенков, руководитель группы серных проектов ООО «НН Девелопмент». 

В отделении нейтрализации продукты двух цепочек «встретятся» в специальных реакторах, молоко смешается с кислотой – и через непродолжительное время превратится в гипсовую пульпу. Которая, в свою очередь, потечет в гипсохранилище. Там гипс будет оседать, а осветленная вода забираться для повторного использования в том же цикле. «Уникальность проекта заключается в том, что здесь невероятные гигантские масштабы производства и очень сложные условия эксплуатации оборудования. Такого смешения двух технологий в подобных масштабах и конфигурации оборудования сложно найти в мировой практике», – рассказывает старший менеджер ООО «НН Девелопмент» Алексей Кунаев.

Почему так дорого?

По словам д.х.н., профессора Исследовательской школы химических и биомедицинских технологий Томского политеха Алексея Пестрякова, «Норникелю» пришлось пойти на такие затраты, поскольку в новом комплексе утилизации «дело придется иметь с такими высоко-токсичными веществами, как концентрированные кислоты». Это потребовало дополнительных вложений в «особые материалы, спецстали для трубопроводов, реакторов, теплообменников»: «Это весьма опасное производство, потому и обошлось оно так дорого».

«Это большая сумма даже для такой крупной компании, вернуть такие деньги будет непросто. Гипс, конечно, можно будет использовать для производства строительных и отделочных материалов, но понятно, что это не та статья дохода. Но дело не в прямой отдаче», – отмечает аналитик ФГ «Финам» Алексей Калачев. По его словам, «Норникель» остается компанией, ориентированной на экспорт, более 90% своей выручки он получает от продаж на внешних рынках. «В условиях декарбонизации и введения углеродных и экологических сборов производители промышленной продукции предъявляют и будут предъявлять все более повышенные требования к происхождению сырья, к его углеродному следу и экологичности его производства. Модернизация заводов и решение серной проблемы – это вложения с прицелом на то, чтобы сохранить свое присутствие на рынке цветных металлов», – отмечает аналитик. 

Старший вице-президент «Норникеля», руководитель Норильского дивизиона Николай Уткин не спорит, что стратегия компании направлена на экологичность и стремление к «зеленым» металлам. «Компания поддерживает экологически ответственное производство металлов и на протяжении многих лет инвестирует значительные ресурсы в сокращение вредных выбросов на своих предприятиях. Значительная часть этих усилий направлена на реализацию «Серной программы». Мы полны решимости завершить этот проект», – заявил и старший вице-президент, руководитель блока стратегии и развития бизнеса «Норникеля» Сергей Дубовицкий. 

В «Норникеле» уверены, что инвестиции в экологию, не направленные напрямую на рост основного производства, принесут сплошные плюсы. Компания сможет не только нивелировать социальные и экологические риски от своей деятельности, но и создать базис для построения Норильска будущего. Ведь в реновацию города и массу других социальных программ для норильчан «Норникель» тоже вкладывает миллиарды. «Складировать гипс, без сомнения, значительно лучше, чем выбрасывать в атмосферу диоксид серы. Тем более что часть гипсового материала может использоваться для получения строительных материалов для использования при реновации Норильска», – уверен директор Института экологии и географии СФУ, к.г.н., доцент Руслан Шарафутдинов. В «Норникеле» это понимают и уже изучают возможности применения гипса как на своих производствах, так и при реновации Норильска. Но это другая история. 

Неудивительно, что мэр Норильска Дмитрий Карасев вчерашнее событие назвал «историческим» и «долгожданным как для всего нашего города, так и для каждого его жителя». Специально отметив, что запуск «Серной программы» состоялся в год 70-летия Норильска. «Хочу выразить огромную благодарность всем, кто принимает участие в проекте, и в частности, руководству «Норникеля» и его президенту Владимиру Потанину за приверженность экологическому курсу в столь непростое время. Когда в 2016 году компания закрыла Никелевый завод,  ситуация с экологией уже резко поменялась. В месте расположения завода стали подрастать кустарниковые березы, северные ивы, а это говорит о многом. Поэтому я уверен, что когда будет реализована «Серная программа», этот беспрецедентный по своим масштабам проект качественно изменит ситуацию в экологии города. А с учетом того благоустройства, которое мы проводим в рамках реновации, это будет совершенно иной город, где захочется жить, растить своих детей, развиваться и планировать свое будущее», – подчеркнул мэр. 

«Запуск первого этапа «Серной программы» – это не только результат вложений компании «Норникель» в развитие своего производства. Это также реализация крупного экологического проекта, входящего в федеральный проект «Чистый воздух» нацпроекта «Экология», забота о благополучии и здоровье норильчан, о комфортных условиях для жизни в северной столице края. Мы все хотим видеть Норильск чистым и современным, и улучшение экологической обстановки – обязательное условие. Очень важно, что градообразующее предприятие активно и ответственно участвует в процессе», – отметил и губернатор Красноярского края Михаил Котюков.